Apa yang harus diperhatikan saat merancang sistem pembuangan selama coran impeller swirl

Siram coran impeller adalah komponen inti yang banyak digunakan dalam pompa sentrifugal, mesin turbin dan peralatan pencampur cair. Karena strukturnya yang kompleks, kecepatan tinggi dan persyaratan kinerja yang ketat, kontrol emisi gas selama proses pengecoran adalah kunci untuk memastikan kekompakan dan keandalan kinerja casting. Desain sistem pembuangan memainkan peran penting dalam seluruh proses casting, secara langsung mempengaruhi kualitas pengisian cairan logam dan kontrol cacat internal dan eksternal dari produk akhir. Sistem pembuangan ilmiah tidak hanya dapat secara signifikan mengurangi cacat seperti pori -pori, penutup dingin, tanda aliran, dll., Tetapi juga meningkatkan stabilitas proses dan hasil casting.

Tantangan Struktur Impeller Swirl untuk Desain Knalpot
Sungut impeler biasanya memiliki struktur permukaan melengkung multi-blade, dengan pusat tengah yang tebal, bilah tipis dan berliku, dan saluran internal yang sempit. Selama proses pengisian casting, logam cair perlu dengan cepat mengisi beberapa jalur sempit. Jika knalpot tidak halus, sangat mudah untuk membentuk tekanan belakang, stagnasi udara, entrainment udara dan masalah lainnya.
Persimpangan antara pusat pusat dan akar blade sering kali merupakan "area yang terperangkap gas" yang khas, dan gasnya tidak mudah untuk melarikan diri. Bilah dekat dengan tepi luar cetakan tetapi relatif mandiri, dan knalpot lokal yang buruk akan menyebabkan casting dingin. Jika gas tidak dapat dikeluarkan dari rongga antara bilah dalam waktu, pembentukan pusaran akan terjadi, meningkatkan risiko jebakan gas. Oleh karena itu, sistem pembuangan perlu dirancang secara tepat untuk mencocokkan jalur aliran dan urutan pemadatan logam cair.

Susunan saluran buang dan lubang buang yang wajar
Tata letak saluran knalpot harus memberikan prioritas pada posisi pengumpulan gas, ujung terjauh rongga dan area pengisian terakhir. Biasanya, struktur knalpot perlu diatur pada posisi berikut:
Lubang knalpot mikro independen disusun di ujung atau atas setiap blade;
Alur knalpot dan saluran knalpot diatur di persimpangan hub dan root blade;
Semua area posisi tinggi di ujung harus dihubungkan ke sistem pembuangan di bagian atas cetakan untuk membentuk lorong gas yang tidak terhalang.
Diameter lubang knalpot perlu dikontrol antara 0,2 dan 1,0 mm, yang diperlukan untuk memastikan knalpot halus dan mencegah logam cair dari menggelembung ke atas untuk membentuk flash. Untuk pengecoran pasir, pasir keramik dan lapisan dengan permeabilitas udara yang baik dapat digunakan; Selama pengecoran presisi, kapas buang, sumbat serat keramik, pipa knalpot berdinding tipis dan struktur lainnya harus diatur pada lapisan luar cetakan cangkang untuk memandu gas untuk keluar.

Permeabilitas udara dan kontrol proses bahan cetakan
Permeabilitas udara cetakan secara langsung mempengaruhi efisiensi buang. Saat menggunakan pasir resin atau pasir kaca air, perlu untuk meningkatkan permeabilitas udara dengan menambahkan bahan cetakan. Untuk cangkang casting presisi, langkah -langkah berikut dapat diambil untuk meningkatkan kinerja knalpot shell:
Gunakan cangkang keramik berongga atau agregat ringan untuk meningkatkan permeabilitas udara secara keseluruhan;
Kontrol ketebalan lapisan dan jumlah lapisan untuk menghindari permukaan cangkang terlalu padat;
Rancang struktur "jendela bernapas" di antara lapisan shell untuk menghubungkan shell dengan atmosfer.
Setelah dewaxing, sintering suhu tinggi dilakukan untuk sepenuhnya membakar lilin dan kelembaban residual untuk memastikan bahwa tidak ada sumber gas residual di rongga cangkang. Jika cangkang tidak sepenuhnya disinter atau dikeringkan, gas tertutup akan memanas dan mengembang selama proses pengisian casting, yang dapat dengan mudah menyebabkan pori -pori atau ledakan cangkang.

Mengontrol kecepatan pengisian dan entrainment gas
Sistem pembuangan harus sangat cocok dengan proses pengisian. Pengisian yang terlalu cepat akan menyebabkan logam cair masuk dalam sejumlah besar udara, membentuk turbulensi dan arus eddy; Pengisian yang terlalu lambat akan dengan mudah menyebabkan penutup dingin lokal, pembekuan bagian depan logam, dan saluran gas tertutup. Mengontrol kecepatan tuang dan arah aliran cairan dapat membantu sistem pembuangan untuk melakukan yang terbaik.
Saat merancang sistem gerbang, berikut ini harus dilakukan:
Hindari sari langsung yang menunjuk langsung ke area struktural yang kompleks untuk mengurangi dampak dan turbulensi;
Siapkan gerbang dalam yang meruncing untuk memandu logam cair untuk mengisi cetakan dalam keadaan laminar;
Siapkan saluran pembuangan tambahan di area terminal sebagai jalur yang berlebihan untuk pelepasan gas;
Kurangi suhu dan tekanan tekanan yang ditumpahkan secara tepat untuk memperlambat kecenderungan entrainment gas.
Saat menggunakan casting vakum atau proses pengisian berbantuan tekanan negatif, tekanan negatif juga dapat digunakan untuk memaksa gas di rongga cetakan akan dikeluarkan, meningkatkan efisiensi knalpot, dan secara signifikan mengurangi porositas casting.