Apa langkah -langkah dalam proses pembuatan coran pompa aliran aksial

Proses pembuatan coran pompa aliran aksial adalah rekayasa sistem yang kompleks dan canggih yang melibatkan banyak tautan, yang masing -masing memainkan peran penting dalam kualitas dan kinerja produk akhir. Produksi coran dimulai pada tahap desain. Pada tahap ini, insinyur melakukan desain terperinci berdasarkan persyaratan kerja dan indikator kinerja pompa aliran aksial, termasuk bentuk, ukuran, ketebalan dinding, dan pemilihan material coran. Melalui perangkat lunak Computer-Aided Design (CAD), insinyur dapat membuat model tiga dimensi untuk mensimulasikan kinerja coran dalam pekerjaan aktual, sehingga mengoptimalkan desain dan memastikan bahwa coran memenuhi persyaratan dalam hal kekuatan, kekakuan dan ketahanan korosi.

Setelah desain selesai, produksi cetakan menjadi tautan utama. Cetakan adalah alat inti yang digunakan untuk cetakan dalam proses casting, dan presisi dan kualitasnya secara langsung mempengaruhi efek akhir dari casting. Cetakan biasanya terbuat dari bahan berkekuatan tinggi untuk menahan suhu tinggi dan tekanan logam cair. Selama proses pembuatan cetakan, pengrajin perlu secara ketat mengontrol toleransi dimensi dan permukaan akhir cetakan untuk memastikan keakuratan dan penampilan casting. Setelah cetakan dibuat, juga perlu untuk melakukan tes untuk memverifikasi fungsi dan efeknya untuk memastikan kelancaran kemajuan proses casting.

Setelah cetakan siap, ia memasuki tahap peleburan. Dalam proses ini, bahan logam yang diperlukan untuk casting (seperti besi cor, paduan aluminium atau stainless steel) ditempatkan di tungku untuk peleburan suhu tinggi. Selama proses peleburan, operator perlu secara ketat mengontrol suhu dan waktu pencairan untuk memastikan keseragaman logam dan keakuratan komposisi paduan. Setelah peleburan, logam cair perlu dibersihkan untuk menghilangkan kotoran dan oksida untuk memastikan kemurnian dan kinerja casting.

Selanjutnya, logam cair dituangkan ke dalam cetakan yang sudah disiapkan sebelumnya dan memasuki tahap penuangan. Dalam proses ini, kecepatan dan metode tuang sangat penting. Menuangkan terlalu cepat atau terlalu lambat dapat menyebabkan cacat casting seperti pori -pori dan penutup dingin. Untuk memastikan kualitas casting, banyak pengecoran menggunakan teknologi canggih seperti penumpukan vakum atau penumpukan tekanan untuk meningkatkan fluiditas dan pengisian logam, memastikan bahwa logam cair dapat secara merata mengisi setiap detail cetakan.

Setelah menuangkan, casting perlu melalui proses pendinginan. Pada tahap ini, casting didinginkan hingga suhu kamar dalam cetakan, dan laju pendinginan secara langsung mempengaruhi struktur mikro dan kinerja casting. Biasanya, casting mengalami perubahan fase selama proses pendinginan untuk membentuk struktur kristal tertentu. Untuk mengontrol laju pendinginan, kadang -kadang perlu menggunakan media pendingin atau melakukan pendinginan tersegmentasi untuk menghindari stres dan deformasi casting karena perubahan suhu yang cepat.

Setelah pendinginan, casting dihilangkan dari cetakan dan memasuki tahap pembersihan dan pasca pemrosesan. Pembersihan adalah untuk menghilangkan kelebihan pasir, oksida, dan kotoran lain dari permukaan casting untuk meningkatkan penampilan dan kinerja casting. Pembersihan biasanya dilakukan dengan sandblasting, penggilingan mekanis dan metode lain untuk memastikan bahwa permukaan casting halus dan bebas dari cacat. Pasca pemrosesan mencakup proses seperti perlakuan panas dan perlakuan permukaan. Perlakuan panas dapat meningkatkan kekerasan dan ketangguhan casting dan meningkatkan kelelahan dan resistensi korosi. Perlakuan permukaan selanjutnya dapat meningkatkan ketahanan aus dan resistensi korosi casting melalui lapisan, penyemprotan atau elektroplating.