Bagaimana mengatasi masalah lubang udara pada pengecoran mekanis pneumatik

Di bidang pengecoran mekanis pneumatik , cacat pori-pori adalah masalah umum dan penting yang memerlukan perhatian segera. Porositas tidak hanya akan berdampak negatif pada kualitas penampilan coran, tetapi juga akan mengurangi sifat mekanik dan daya tahannya secara signifikan. Dalam kasus yang parah, hal ini bahkan dapat menyebabkan pengecoran rusak atau gagal dalam penggunaan sebenarnya. Oleh karena itu, pemahaman mendalam tentang mekanisme pembentukan pori-pori dan tindakan pencegahannya sangat penting untuk meningkatkan kualitas coran secara keseluruhan.

Penyebab terbentuknya stomata
Ada banyak penyebab terjadinya stomata, yang dapat dirangkum sebagai berikut:
Gas terlarut dalam logam cair: Selama proses peleburan logam, cairan logam akan menyerap sejumlah gas, termasuk hidrogen, oksigen, nitrogen, dll. Ketika logam cair mendingin dan mulai mengeras, kelarutan gas-gas tersebut menurun secara signifikan. Jika gas gagal keluar pada waktunya, pori-pori akan terbentuk di dalam coran.
Knalpot cetakan yang buruk: Desain cetakan yang tidak wajar atau penyumbatan saluran pembuangan akan menyebabkan gas menumpuk di rongga cetakan, dan kemudian terbungkus oleh logam cair selama proses penuangan, sehingga membentuk pori-pori.
Desain sistem gerbang yang tidak tepat: Desain sistem gerbang secara langsung mempengaruhi karakteristik aliran dan tekanan logam cair. Jika desainnya tidak masuk akal, hal ini dapat menyebabkan aliran logam cair yang terputus-putus selama proses penuangan, sehingga meningkatkan risiko terperangkapnya gas di dalam pengecoran.
Pengotor dalam logam cair: Pengotor seperti oksida dan sulfida yang terdapat dalam logam cair akan terurai dan melepaskan gas selama proses penuangan. Jika gas-gas ini tidak dibuang tepat waktu, pori-pori akan terbentuk pada cetakan.

Langkah-langkah untuk mengatasi masalah stomata
Untuk mengurangi atau menghindari munculnya pori-pori secara efektif, langkah-langkah berikut dapat diterapkan secara luas:
Mengoptimalkan proses peleburan: Perlakuan degassing pada logam cair harus diperkuat, seperti menggunakan metode canggih seperti degassing vakum atau degassing hembusan, untuk mengurangi kandungan gas dalam logam cair. Selain itu, suhu leleh dan waktu penahanan harus dikontrol secara ketat untuk menghindari panas berlebih atau penahanan logam cair dalam jangka panjang untuk mengurangi kelarutan gas.
Memperbaiki desain cetakan: Sangat penting untuk mengoptimalkan sistem pembuangan cetakan untuk memastikan bahwa gas dapat dibuang dengan lancar. Pada saat yang sama, perlakuan pemanasan awal pada cetakan diperkuat untuk mengurangi perbedaan suhu antara cetakan dan logam cair, sehingga mengurangi kemungkinan terbentuknya gas.
Optimalkan sistem gating: Rancang bentuk dan ukuran sistem gating secara wajar untuk memastikan bahwa logam cair dapat mengalir ke rongga cetakan dengan lancar dan merata. Kontrol kecepatan dan tekanan penuangan untuk menghindari aliran terputus-putus dan arus eddy pada logam cair, yang secara efektif dapat mengurangi kemungkinan gas terperangkap dalam pengecoran.
Perkuat kontrol selama proses pengecoran: Pantau secara ketat suhu pengecoran dan laju pendinginan untuk menghindari pendinginan berlebihan pada logam cair, yang mengakibatkan kegagalan gas untuk keluar tepat waktu. Pada saat yang sama, kontrol batas butir selama proses pengecoran diperkuat untuk mengurangi kandungan gas antar butir.
Pilih bahan pengecoran yang sesuai: Menggunakan bahan pengecoran yang dapat mengurangi pembentukan pori-pori, seperti meningkatkan kandungan silikon, mengurangi kandungan oksigen, dll., secara efektif dapat mengurangi pembentukan pori-pori selama proses pengecoran.
Kontrol selama pemrosesan pengecoran: Selama pemrosesan pengecoran selanjutnya, operasi seperti rotasi dan pemotongan harus diminimalkan untuk menghindari pori-pori terbuka pada permukaan pengecoran. Coran yang pori-porinya berkembang dapat diperbaiki melalui metode perbaikan seperti pengelasan perbaikan dan pengepresan panas. Rencana perbaikan yang tepat dapat dipilih berdasarkan ukuran dan lokasi pori-pori.